Ведущая роль (Академик Патов Б.)

Воспользуемся ставшим уже почти хрестоматийным в популярной литературе и особенно в фантастической мысленным экспериментом, который можно было бы назвать «исчезло вдруг».

Рассказывает академик Борис Евгеньевич Патон

Итак, представим себе такую картину. Не стало заклепок, сварных швов, мест пайки, болтов, гвоздей, словом, всего того, что соединяет детали, изделия, конструкции. Последствия этого невероятного события очевидны. Развалилось, рассыпалось, рухнуло, перестало бы работать практически все созданное человеком. А он, умеющий запускать космические корабли, строить роботов, использовать атомную энергию, синтезировать белки, конструировать электронно-вычислительные машины» снова оказался бы где-то там, на первых ступенях многовековой лестницы эволюции, беспомощный, беззащитный. Единственным утешением ему, возможно, служило бы то, что теперь в честь его знаний этот первобытный век назывался, скажем, атомным или космические.

И вряд ли человеку удалось бы повторить многотрудное восхождение к достигнутому, не изобрети он снова надежные способы неразъемного соединения, от которых во многом зависит реальность всех замыслов техники.

Сегодня главную роль среди таких способов играет сварка. Но не сразу удалось ей завоевать эти позиции.

Начав в далекие, первобытные времена мастерить орудия труда и охоты, человек должен был придумать и способ скрепления отдельных частей своих нехитрых приспособлений. Сперва господствовала самая примитивная технология — связывание. Но когда наступил век металлов — бронзы, а затем железа, — на смену связыванию пришла и новая технология соединения. Края заготовок заформовывали и заливали перегретым жидким металлом либо заготовки нагревали и совместно проковывали, а металлы пластичные сковывали и без подогрева, вхолодную.

Это и были первые способы сварки. Но сварки несовершенной. Маломощные источники тепла, необходимого для оплавления соединяемых деталей, ограничивали возможности литейной и кузнечной сварки. Уже в бронзовом веке с ними стала соперничать клепка, которая царила в машиностроении почти до конца прошлого века.

И все-таки именно сварке суждено было стать главным способом неразъемного соединения деталей. Oднако не той, которую человек применял на заре своей истории, а сварке, созданной в 1881 году нашим соотечественником, талантливым изобретателем Николаем Николаевичем Бенардосом.

Свой способ соединения металлов с помощью электрической дуги он назвал «электрогефест» по имени Гефеста — бога огня и кузнечного ремесла в древнегреческой мифологии. В этой символике можно усмотреть и историческую преемственность нового способа (вспомните — кузнечная сварка), и как бы принятую им эстафету самой замечательной из когда-либо созданных технологий — овладение огнем, которое, по словам Энгельса, «впервые доставило человеку господство над определенной силой природы и тем окончательно отделило человека от животного царства».

Про необычность способа получения огня говорила первая часть названия. Oгонь рождала электрическая дуга, с которой не мог сравниться по силе ни один источник тепла. И теперь, чтобы сварить детали, уже не требовалось нагревать их целиком — в необходимом месте дуга оставляла за собой прочный и плотный шов.

На старт вышла технология больших возможностей, рожденная союзом металлургии и электротехники.

Тогда, сто лет назад, дуговая сварка появилась как вспомогательная операция соединения металлических деталей и средство их ремонта. Но благодаря богатству содержания эта гениальная своей изначальной простотой технология стала изобретением века. Более того, сегодня мы знаем: сварка — это изобретение на века.

По решению ЮНЕСКО мировая научно-техническая общественность отметила в прошлом году столетие рождения электрической дуговой сварки. Не много найдется изобретений, которые удостоены столь высокой чести.

Внедрение нового способа сварки, обогащенного впоследствии трудами русского электротехника Н. Славянова и других изобретателей, буквально преображало промышленное производство, оказывало решающее влияние на весь ход развития техники.

Электрическая дуговая сварка постепенно наращивала мощь своих методов. Она уверенно захватила лидерство в машиностроении, в производстве металлических конструкций, но не осталась одинокой.

Немыслимо создать универсальный способ, которому под силу было бы соединять и гигантские слитки, и микроскопические изделия, сваривать любую сталь, любой цветной металл и всевозможные неметаллические материалы, делать это под открытым небом и в вакууме.

Успехи электросварки послужили как бы катализатором в рождении и развитии многих других способов сварки, каждый из которых позволяет наиболее эффективно решать определенный круг задач.

Опираясь на достижения фундаментальных наук, и прежде всего физики, в последнее десятилетие создали и стали широко применять в промышленности ряд новых процессов, в том числе такой весьма перспективный, как электронно-лучевая сварка.

Сегодня она широко используется в различных отраслях техники. Мощные электронно-лучевые пушки позволяют сваривать металлы очень большой толщины. Объем вакуумной камеры исчисляется многими десятками кубометров. В такой камере можно сваривать, например, плоскость самолета и другие крупные изделия ответственного назначения.

Электронно-лучевая сварка развивается весьма бурно, и если вначале она применялась лишь для так называемых экзотических материалов, то сейчас уже — и для ряда легированных сталей и сплавов.

Развивается и лазерная сварка, причем именно в тех областях техники, где другие методы сварки недостаточно эффективны.

Проиллюстрирую возможности современной сварочной техники только тремя примерами.

Первый относится к энергетическому машиностроению. Единичная мощность электрогенераторов возросла сейчас до 1 миллиона киловатт (полтора довоенных Днепрогэса в одном агрегате!) и более. Вал ротора для такого сверхмощного генератора вытачивают из поковки массой 230—350 тонн, длиной 10 метров и диаметром более 2 метров. А чтобы отковать такую громадину, по условиям технологии нужен слиток-гигант массой до 500 тонн.

Нетрудно себе представить, с какими затратами связана организация выплавки и разливки такого огромного количества жидкой стали, ее нагрева, термической обработки и т. д.

Мы предложили иной путь: изготавливать отдельные слитки методом электрошлакового переплава, сваривать их между собой, а затем подвергать ковке цельную заготовку, имея в виду, что малотоннажные слитки всегда превосходят по качеству сверхкрупные слитки и поковки. Но этим дело не ограничивается. В сварном исполнении заготовки по своим размерам и форме наиболее близки к конфигурации будущих деталей, а это значит, что и потери стали при последующей обработке уменьшатся, то есть более высоким будет коэффициент использования металла.

С помощью этой схемы удалось решить совместно с металлургами и машиностроителями сложную задачу создания роторов крупнейших турбогенераторов.

Примерно такая же технология использована при изготовлении валков крупнолистового сверхмощного прокатного стана - 4500. Применяется она также и для других целей.

Второй пример относится к строительству магистральных газопроводов. Как известно, XXVI съезд КПСС наметил грандиозную программу освоения газовых месторождений Западной Сибири. Газопроводы сегодня работают при давлении 75 атмосфер, а завтра — 100—120 атмосфер; они тянутся на многие тысячи километров. И от того, как сварены стыки между отдельными трубами, зависит надежность снабжения потребителей голубым топливом.

Нелегок труд строителей газопроводов в суровых северных условиях. Но теперь на смену ручной сварке пришла автоматизированная контактная. Электрический агрегат, который осуществляет процесс сварки, движется внутри труб. Таким образом, сварку можно вести при любых погодных условиях, что важно для Крайнего Севера. Производительность труда увеличивается в 6—8 раз. Сегодня агрегат «Север» (он создан Институтом электросварки имени Е. О. Патона Академии наук УССР совместно с организациями Миннефтегазстроя) работает с производительностью шесть стыков в час. При сварке трубы диаметром 1420 миллиметров весь цикл составляет 8—10 минут. Не случаен повышенный интерес, проявляемый к нашему агрегату за рубежом. Лицензии на советскую технологию и оборудование для контактной сварки стыков трубопроводов приобрели крупные западные фирмы, в том числе фирмы США.

Наконец, третий пример — искусственный клапан человеческого сердца. Он тоже выполнен сваркой, на этот раз микроплазменной.

Эти примеры, иллюстрирующие громадный диапазон возможностей сварки, говорят и о том, что современные конструкции, современные машины просто невозможно создавать без ее применения. Ныне она шагнула и в океан и в космос.

Мы располагаем сейчас всем необходимым для выполнения сварки под водой, разделительной резки и наплавки металлических конструкций. Созданные у нас в последние годы технология и оборудование позволяют проводить механизированные сварочные работы на глубинах 100 и более метров. Это становится особенно важным в связи с освоением богатств континентального шельфа.

Относительно сварки в космосе скажу лишь, что мы ушли далеко вперед с того времени, когда осенью 1969 года первый в мире сварщик-космонавт В. Кубасов проводил с участием нашего института свои широко известные первые технологические опыты на космическом корабле «Союз-6» с помощью установки «Вулкан». Давая это название (Вулкан тоже бог огня и покровитель кузнечного ремесла, но у древних римлян), мы как бы свидетельствовали: советские ученые приняли эстафету своего замечательного соотечественника, изобретателя электродуговой сварки. Сейчас на станции «Салют-6», помимо сварки, освоено электронно-лучевое напыление металлов, а также их плавка. Эти процессы необходимы при создании в космосе уникальных производств.

Велик послужной список сварки, представляющей собой сегодня целую сумму технологий. В нем крупнейший в Европе цельносварной автодорожный мост имени Е. О. Патона через Днепр в Киеве, корпуса атомных ледоколов «Ленин», «Арктика», «Сибирь», цельносварные телевизионные башни высотой 316 метров в Ленинграде и 300 метров в Киеве, самый мощный в мире газопровод «Дружба» (Оренбург — Западная граница) протяженностью 2750 километров, кожухи домен-гигантов объемом 5 тысяч кубометров, воздушные лайнеры и космические корабли, цехи КамАЗа, тяжелые металлургические краны, поднимающие до 350 тонн, колеса и валы мощнейших гидротурбин...

Здесь названы лишь некоторые уникальные сооружения, созданные с помощью сварки. Перечисление всего того, что делается с ее участием, составило бы целую книгу.

Триумф сварки несомненен: невозможно, наверное, назвать отрасль промышленности, которая обходится без нее. Трудно даже представить себе, что совсем, в сущности, недавно человечество не владело такой технологией.

Но этим не исчерпывается исключительное значение сварки в развитии техники. Как всякая фундаментальная технология, она замечательна еще и тем, что положила начало целому ряду новых прогрессивных процессов.

О двух технологиях, рожденных на основе сварки и играющих революционную роль в развитии нашей экономики, в ускорении научно-технического прогресса, и пойдет речь.

Стремясь подчеркнуть значение наиболее выдающихся достижений человеческого разума, XX век называют и атомным, и космическим, и веком полимеров, веком автоматизации, веком электроники... Но если характеризовать эпоху по главному ее материалу (начало этой традиции положил около 150 лет назад датский археолог К. Томсен; вспомните — каменный век, бронзовый, железный), то наше время, бесспорно, следует именовать веком металла. Ведь именно он, и в первую очередь сталь, остается важнейшим конструкционным материалом техники. Видимо, и в обозримом будущем первенство останется за ним.

Производство металла все время увеличивается. Показательно, например, что в последний довоенный год у нас выплавили 18 миллионов тонн стали, а за прошлый год — свыше 150 миллионов тонн.

Но еще быстрее растет потребность в металле, и при этом непрерывно ужесточаются требования к его качеству. Конструкторам будущих машин и механизмов нужны не просто миллионы тонн стали. Для новой техники, новых технологических процессов необходимы только высококачественные материалы с заранее заданными свойствами.

Диалектика развития техники такова, что спрос на качество металла всегда опережает возможности металлургии, и это один из главных стимулов ее прогресса. Вообще история металлургии прежде всего история борьбы за чистоту металла, за улучшение его структуры, ведь именно эти два фактора в конечном счете и определяют качество металла, а следовательно, реальность всех замыслов техники, эффективность, надежность и долговечность создаваемых машин, приборов, механизмов, сооружений.

Требование повышения чистоты и качества металлических материалов — веление времени. Чем чище сталь, чем однороднее ее структура, тем выше стойкость подшипников, больше ресурс авиационных двигателей и летательных аппаратов, дальше пробег локомотивов, надежнее гироскопы и электронные приборы, дольше срок службы буровых долот и режущего инструмента, лучше полирование нержавеющей стали, выше стойкость валиков прокатных станов и штампов и т. д. и т. п.

Чтобы сделать металл как можно чище, металлурги, кроме всех тех ухищрений, к которым они прибегают в процессе его непосредственного приготовления в самой печи, скажем, в дуговой индукционной или в конвертере, широко используют еще и различные способы вторичного рафинирования металла. Уже вне печи, как правило, в ковше, жидкий металл перед разливкой вакуумируют, обрабатывают синтетическими шлаками, продувают нейтральными газами. Это, естественно, позволяет значительно уменьшить содержание в нем газов, вредных примесей, посторонних неметаллических включений.

Но что с того, что в ковше будет получена относительно чистая сталь, если во время транспортировки ее к месту, где находится форма, в процессе разливки она снова загрязнится от взаимодействия с газами окружающей атмосферы, огнеупорными материалами ковша, с самой формой. Даже если всего этого и удастся избежать, что, конечно, требует усложнения и, соответственно, удорожания технологического процесса, на пути получения качественной отливки встает еще один весьма опасный противник: большая скорость кристаллизации металла в изложнице, форме.

В жидком металле все его составляющие, в том числе и примеси, были распределены равномерно. Но теперь при охлаждении они затвердевают не одновременно, да и сами кристаллы образуются не сразу во всем объеме, а начинают расти от стенок формы к центру отливки. В результате металл оказывается неоднородным по химическому составу, развивается ликвация, настоящий бич литейного производства. К тому же из-за неминуемой усадки металла при затвердевании и выделении газов в нем появляются поры, раковины, пузыри Со всеми этими дефектами ведут упорную борьбу. Но устранить их полностью невозможно. И ясно, что если слиток оказывается неоднородным по составу и структуре, то неоднородным будет он и по свойствам.

Итак, классической сталелитейной технологии присущ принципиальный недостаток: операции приготовления разделены операцией заливки. К тому же требуется разливка и быстрое затвердевание довольно больших масс металла. Именно с этим и связано ухудшение свойств литого металла.

Конечно, немало случаев, когда свойства такого металла удовлетворяют технику, и поэтому соответствующие детали, изделия получают непосредственно методом литья. Но чаще всего приходится отказываться от такого прямого пути. И тогда вначале отливают слиток, а затем с помощью его ковки или прокатки стараются устранить доставшуюся от литья дурную наследственность, улучшая тем самым качество металла, главным образом его прочность. И наконец, из такой деформированной заготовки — поковки или проката — изготавливают на металлорежущих станках требуемое изделие.

Но даже этот многоступенчатый процесс, за который приходится расплачиваться весьма дорого (заметьте, ежегодно у нас только в машиностроении при обработке поковок в стружку превращается более 8 миллионов тонн металла), нередко оказывается несостоятельным перед лицом требований, выдвигаемых новой техникой. И причина этому — недостаточная чистота исходного металла.

Первыми, кто «загнал в тупик» традиционную металлургию, были атомная и реактивная техника. Именно они, переживавшие в начале 50-х годов период своего становления, предъявили к конструкционным материалам, и прежде всего к специальным сталям и сплавам на основе железа, никеля и кобальта, исключительно высокие требования. Понадобились металлы, способные в невиданных ранее условиях радиации, высоких температур, давления, в агрессивных средах обеспечить абсолютно надежную работу изготовленной из них техники. А это значило, что надо суметь выплавить почти идеально чистый металл. Способы классической металлургии оказались непригодными.

Стало ясно, что для удовлетворения особо строгих требований металл, получаемый в обычном сталеплавильном агрегате, следует подвергнуть вторичному переплаву, в процессе которого он практически бы полностью очистился от вредных примесей. И добиться этого удастся только в том случае, если будет найден способ совмещения операции получения и операции затвердевания рафинированного жидкого металла.

Ключ к решению поставленной задачи дала сварка.

Еще в конце прошлого века один из пионеров сварочной техники, Н. Славянов, изложил основные принципы дуговой плавки расходуемых электродов, обратил внимание на металлургию процесса сварки. Именно эти идеи и были использованы при создании процесса вакуумно-дугового переплава, или, как его сокращенно называют, ВДП.

Вначале этот способ применяли для изготовления слитков титана, циркония и сплавов на их основе, в которых так нуждались атомная промышленность и реактивная техника. А затем в США начали использовать и для улучшения качества специальных сталей.

В чем же сущность этого процесса? В вакуумной камере между концом расходуемого электрода — это и есть переплавляемая металлическая заготовка, полученная в обычном сталеплавильном агрегате, — и лункой жидкого металла, образующейся в водоохлаждаемой изложнице, куда собирается расплавленный металл, горит дуга. По мере расплавления электрода в кристаллизаторе наплавляется слиток переплавленного металла.

Таким образом выполняется непременное требование к технологии получения высококачественной отливки: приготовление жидкого металла и его затвердевание в виде слитка происходят в едином агрегате. При этом благодаря вакууму и направленной кристаллизации, которой обеспечивается оптимальная скорость, создаются благоприятные условия для глубокой очистки металла от примесей и образования плотной структуры.

Так идеи сварки обогатили металлургию технологией вторичного переплава, которая сыграла в тот период очень важную роль в обеспечении новой техники сплавами особо высокого качества.

Но новый процесс оказался дорогим; для его осуществления необходимы уникальные источники постоянного тока, высоковакуумные мощные насосы. Мог ли он при этом стать основным способом и для массового производства высококачественных сталей, жаропрочных сплавов, которые в несравнимо больших количествах нужны современной технике? На Западе пошли именно по пути широкого использования ВДП, ибо альтернативы такому способу просто не знали. Иначе решили эту проблему советские ученые и инженеры.

Забегая вперед, скажу, что созданная у нас технология электрошлакового переплава получила полное признание и за рубежом, в частности в США, где уже серьезно потеснила вакуумно-дуговой переплав и продолжает наступление на его позиции.

В истории открытия явления, которому суждено было стать основой целой суммы новых технологий, в том числе и электрошлакового переплава, не последнюю роль, как это уже не раз бывало в науке и технике, сыграл «его величество случай».

Произошло это в конце 40-х годов на заводе «Запорожсталь». Здесь инженеры Института электросварки имени Е. О. Патона, участвуя в восстановлении разрушенной во время войны домны, налаживали автоматическую сварку под флюсом вертикальных швов ее кожуха.

И вот однажды случилось нечто весьма странное. Погасла дуга, а сварка тем не менее не прекращалась! Сомнений в том, что плавление сварочной проволоки продолжается, быть не могло — приборы ясно показывали: в сварочной цепи идет ток. А раз так, то оставалось предположить только одно: электрический ток, проходя через жидкий шлак, нагревает его настолько, что выделяемого тепла достаточно для плавления металла. Роль дуги взял на себя шлак!

Открытие электрошлакового процесса, то есть явления генерирования теплоты в расплавленном шлаке при прохождении через него электрического тока, имело далеко идущие последствия.

Вначале был разработан бездуговой сварочный процесс, который получил название электрошлаковой сварки — ЭШС.

Эта первая ЭШ-технология, начавшая применяться для сварки толстого металла, вызвала подлинную техническую революцию в машиностроении.

Один из руководителей нашей промышленности, В. Малышев, говорил, что без электрошлаковой сварки мы не смогли бы после войны в невиданно короткие сроки не только восстановить тяжелую индустрию, но и создать могучий промышленный и оборонный потенциал нашей Родины.

Новый процесс, который за рубежом назвали «Русская сварка», был удостоен на Всемирной выставке в Брюсселе золотой медали «Гран-при». Многие страны приобрели лицензии на советское изобретение, купили аппарат для ЭШС.

Электрошлаковая сварка стала вне конкуренции при создании уникальных по массе и размерам деталей для тяжелого, энергетического и металлургического машиностроения. Именно в этих областях техники наиболее резко проявляется тенденция роста единичной мощности агрегатов. Вспомните турбогенераторы мощностью в миллион киловатт и более, домны, выплавляющие за сутки свыше 10 тысяч тонн чугуна, станы, которым под силу прокатывать стальной лист шириной более пяти метров...

Для изготовления традиционным путем подобной техники необходимы прежде всего громадные слитки, масса которых достигает нескольких сот тонн, а следовательно, нужны печи, способные выплавить такое количество металла, кроме того, мощнейшее кузнечно-прессовое оборудование, чтобы слиток превратить в поковку, огромные термические печи и другое оборудование.

Мы сказали лишь о необходимом оборудовании, но не надо забывать, что и сам процесс изготовления таких слитков, а затем поковок исключительно сложен, связан с колоссальными затратами времени и труда, и при всем этом успех далеко не всегда гарантирован.

Хотя ежегодная потребность в слитках-гигантах не столь велика — максимум несколько десятков, — на создание необходимого для их производства оборудования пришлось бы затрачивать сотни миллионов, а то и миллиардов рублей.

Да, пришлось, не будь электрошлаковой сварки, которая позволила решить задачу иным способом, никогда не применявшимся в мировой практике.

Мы предложили соединить несколько слитков относительно небольшой массы с помощью ЭШС, а затем полученную заготовку подвергнуть ковке.

Идея поначалу вызвала серьезное недоверие, и это понятно, так как никто еще сварные заготовки не подвергал ковке. Сварка всегда была лишь одной из завершающих операций. Но опасения в данном случае были напрасны. Методом электрошлаковой сварки швы получались столь высокого качества, что именно в местах соединения изделие оказывалось наиболее прочным.

Иллюстрируя вначале возможности сварки, я уже приводил пример, как новая технология позволила решить проблему изготовления вала ротора сверхмощного турбогенератора. К этому добавлю лишь, что в Советском Союзе с помощью электрошлаковой сварки изготовлены уже сотни тысяч тонн самых различных конструкций и во всех случаях без ущерба для их надежности.

Вскоре после появления электрошлаковой сварки в нашем институте занялись изучением свойств сварного шва, получаемого этим способом.

Всесторонние исследования не оставили у нас никакого сомнения в том, что электрошлаковый процесс позволяет получить металл с уникальным сочетанием свойств. Металл шва был химически однороден, прочен и одновременно пластичен, чистый и плотный, со здоровой структурой, без дефектов, его физические и механические свойства были практически одинаковыми во всех направлениях. Этот металл по всем характеристикам не только превосходил обычный литой металл (а ведь он сам был литым), но и по многим свойствам оказывался даже лучше деформированного.

Стало ясно, что электрошлаковая сварка как бы смоделировала великолепный процесс вторичного переплава, в котором так нуждалась новая техника. Теперь оставалось конструктивно оформить процесс, чтобы электрошлаковый сварной шов как таковой можно было извлечь из сварного соединения, то есть отделить от соединяемых им кромок и во много раз увеличить его массу, превратив в слиток требуемых размеров.

К 1955 году обе эти задачи удалось успешно решить. Институт электросварки имени Е. О. Патона выдал путевку в жизнь уже второй по счету электрошлаковой технологии. На сей раз электрошлаковому переплаву — ЭШП.

Родилась технология, которая несравнимо проще вакуумно-дугового переплава и при этом ничуть не уступает ему по качеству получаемого слитка.

Острая нужда в особо чистом металле, с одной стороны, а с другой — простота и эффективность электрошлакового переплава определили исключительно высокие темпы распространения новой технологии. Трудно, наверное, найти еще примеры, когда бы крупное техническое новшество столь же стремительно проделывало путь от научных экспериментов до заводских цехов, как это случилось с ЭШП. В 1956 году в Институте электросварки имени Е. О. Патона спроектировали и построили первую в мире опытно-промышленную печь для электрошлаковой выплавки слитков; в 1958 году такая печь начала работать на заводе «Днепроспецсталь» имени Н. А. Кузьмина. А еще через год здесь возник первый в мире цех ЭШП.

С этого момента фактически и начинается история новой отрасли промышленности — специальной электрометаллургии, занимающейся производством металла особо высокого качества и особо высокой надежности.

И хотя вслед за электрошлаковым переплавом в нашем институте были созданы и другие переплавные процессы, скажем, электронно-лучевой, плазменно-дуговой, которые, по сути, решают одну и ту же задачу рафинирования жидкого металла и последующей его принудительной кристаллизации, основой спецэлектро-металлургии был и остается ЭШП.

Замечательные свойства металла, получаемого электрошлаковым переплавом, стали лучшей рекламой этому методу. Наращивание мощностей ЭШП носило буквально лавинный характер. Прошло всего несколько лет — и практически на всех отечественных заводах качественной металлургии и на некоторых предприятиях цветной металлургии работали электрошлаковые печи. У нас в стране построены крупнейшие специализированные цехи, оснащенные десятками таких печей. В Советском Союзе с помощью ЭШП ежегодно производят многие сотни тысяч тонн самых различных марок стали, сплавов.

Электрошлаковый переплав получил признание во всем мире. Показательно, например, что вскоре после международной конференции сталелитейщиков, которая проходила в 1969 году в американском городе Питтсбурге, где об ЭШП советские ученые прочитали доклад, в журнале «Железный век» появилась статья под названием «Готовы вы или нет, но он здесь» с подзаголовком «Патоновский ЭШП дебютирует в США». И надо сказать (об этом я уже упоминал), что именно в США, где созданы огромные мощности по вакуумно-дуговому переплаву, наш ЭШП занял подобающее место и продолжает применяться все шире. А вообще Советский Союз продал в крупнейшие страны Запада более 20 лицензий, получил более 600 зарубежных патентов по электрошлаковой технологии и оборудованию для нее. ЭШ-печи работают во Франции, Японии, Швеции, США, Польше, Румынии, Болгарии и многих других странах.

Нас нередко спрашивают: почему вы, сварщики, занимаетесь спецэлектрометаллургией? Неужели мало у нас металлургов? Ответить на этот вопрос нетрудно.

Прежде всего надо учесть, что никто в столь большой степени не был заинтересован в получении особо чистых металлических материалов, как сварщики.

Чем чище металл, подлежащий сварке, или чем чище присадочный материал (сварочная проволока), тем выше качество сварочного шва и соединения в целом, тем меньше в металле шва и в околошовной зоне различного рода дефектов. Работоспособность и долговечность конструкций, их способность надежно противостоять сложному воздействию различных физических и химических факторов также во многом определяется степенью чистоты свариваемого металла. Вот почему сварщики раньше представителей других специальностей ощутили необходимость повышения чис